人民网记者 陶建 郭维瑾 孙一凡
从因河而生，到因海而兴。
近年来，天津持续向海进发，海洋产业强劲活跃，为天津高质量发展提供着源源不断的“蓝色动能”。
天津滨海新区面朝渤海湾、背倚京津冀，海洋资源丰富，我国首个海洋油气装备“智能工厂”——海油工程天津智能制造基地正坐落于此。
海油工程天津智能制造基地结构制管车间。人民网记者 孙一凡摄
该基地占地面积约57.5万平方米，分两期进行建设，一期工程于2022年6月投入运营，二期工程于2024年10月正式投产。核心设施包括4大智能作业车间、8大生产辅助中心、16大总装工位及适合大型船舶停靠的码头等，主要生产制造海洋油气平台、浮式生产装备液化天然气模块等高端油气装备。
“与传统的海洋油气装备制造模式相比，我们的‘智能工厂’充分利用5G、工业大数据、人工智能等先进技术，打造出7条智能化生产线、1条智能全场物流线，成功把老师傅的工艺‘嫁接’到机器人身上，从而带动生产效率、作业安全性的大幅提升。”海油工程天津智能制造分公司工艺技术中心副经理杨建国介绍。
海洋油气装备体积大、重量大、结构复杂、标准化程度低，是制约行业智能化转型、提升生产效率的主要难题。“我们想要从传统制造向智能制造‘晋级’，就得打破原有的生产方式，重新梳理我们的工艺流程、关键工序。”杨建国说。
为此，海油工程自主研发了国内首个海洋平台一体化智能制造管理平台，并投入自动切割、智能焊接、智能仓储等先进智能生产设备600余台套，通过数字技术与工业技术相互融合，对关键工序进行智能化改造。一方面，解决了定制化需求与标准化生产的矛盾，另一方面，满足了高端装备高精度与高可靠性的工艺要求，有力推动海洋装备制造从传统“人力工厂”向现代化“智能工厂”跨越。
如今，在这座“智能工厂”，一块近10吨重的钢板，仅需20分钟，就能被加工成若干大小不一、形状各异的平台零部件；全自动焊接机器人在工人“师父”的指导下，可实现从两边同时焊接，尺寸误差控制在2毫米以内。
海油工程天津智能制造基地结构制管车间，工作人员正在操作智能焊接设备。人民网记者 孙一凡摄
“从数据上看，‘智能工厂’与传统的生产模式相比，产线工效提升近20%，总装效率提升30%以上。其中，结构制管车间提效最为明显，月产能从设计时预估的2000多吨跃升到8000多吨。”海油工程天津智能制造分公司生产管理中心经理张伟介绍。
大型海洋结构钢管作为海洋油气装备的关键支撑结构，焊接工艺复杂，对质量要求极高，而在“智能工厂”结构制管车间，经过大量试验的双面双弧焊接机器人，采用激光跟踪方式，自动识别管件和坡口尺寸，一次焊接合格率达99.9%，手艺堪比“老师傅”。
“在入职海油工程的31个年头里，我亲眼见证了制管作业从半自动、全自动，到数字化、智能化的演变。”从拿着图纸挨个输入数据，再进行画线、切割，到如今，只需要把数据上传，机器就能自动识别管段并完成切割，结构制管作业部综合队队长权军感慨万千，“在‘智能工厂’干活儿，不仅劳动强度降低了，施工安全、质量和效率都更有保障。”
通过培训，越来越多一线年轻操作工人变身“智能设备操作手”，成为海洋装备智能制造的新生力量。
从传统的“人力工厂”到现代化“智能工厂”，海油工程天津智能制造基地向“新”而行，一条传统产业高端化、智能化、绿色化的转型升级之路，正徐徐铺展开来。
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